ประวัติบริษัท / ความเป็นมา

ใส่ใจในคุณภาพทุกขั้นตอน “อาหารปลอดภัย”

หนึ่งในองค์ประกอบสำคัญที่สุดในความสำเร็จของดัชมิลล์ คือ ความเอาใจใส่เรื่องคุณภาพในทุกขั้นตอน ซึ่งถือ เป็นหลักปฎิบัติพื้นฐานของบริษัทฯ เพื่อสร้างความมั่นใจ ความปลอดภัยด้านอาหาร และคุณประโยชน์ที่ดี ก่อนถึงมือผู้บริโภค โดยเริ่มจากฟาร์มโคนม ศูนย์รับน้ำนมดิบ ขั้นตอนการผลิต การบรรจุ ตลอดจนจัดจำหน่ายสู่ผู้บริโภค

มีการตรวจสอบอย่างใกล้ชิด เพื่อให้มั่นใจว่าตรงตามมาตรฐานระบบคุณภาพระดับสากล ได้แก่ หลักการทั่วไป เกี่ยวกับสุขลักษณะอาหาร (GMP) และใช้ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร (HACCP) จึงมั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ดัชมิลล์ ปลอดภัยจากการปนเปื้อนทางกายภาพ และการปนเปื้อนทางเคมี

บริษัทได้พัฒนาหลักปฎิบัติในการควบคุมคุณภาพในรูปแบบเฉพาะของดัชมิลล์ ที่มุ่งเน้นตรวจสอบในจุดสำคัญ โดยยึดถือหลักการและขั้นตอนแห่งการสร้างสรรค์สินค้าคุณภาพ ดังนี้

1. การควบคุมคุณภาพวัตถุดิบจากแหล่งผลิต ใช้วัตถุดิบคุณภาพดี และเทคโนโลยีการผลิตที่ทันสมัย
ส่งผลให้สินค้ามีคุณภาพที่ดี และสม่ำเสมอ
2. การตรวจสอบระหว่างกระบวนการผลิต ณ
    เวลาจริง
  • ทางด้านกายภาพ : เช่น สีของผลิตภัณฑ์ ความสมบูรณ์
    ของขวด-ฉลาก
  • ทางด้านเคมี : เช่นค่าความเปรี้ยว ความหวาน
  • ทางด้านจุลชีววิทยา : เช่นปริมาณเชื้อที่มีโทษต่อร่างกาย
3. การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้ายก่อนส่งออก
    จากโรงงาน
  • รวดเร็ว ทันเวลา
  • ปริมาณถูกต้อง
  • บริการที่เป็นมิตร

โดยผลิตภัณฑ์นมพาสเจอร์ไรส์ จะทำการควบคุมอุณหภูมิ
ความเย็น ตลอดระยะทางการขนส่ง เพื่อให้สินค้าทุกขวด
คงคุณภาพความสดใหม่ อยู่ตลอดเวลา และมีระบบการเก็บ
ข้อมูล อุณหภูมิตลอดเส้นทาง
4. ความสามารถในการตรวจสอบคุณภาพ
    สินค้าทุกล็อตการผลิตโดยสามารถตรวจสอบ
    จากสินค้าอ้างอิงหรือสมุดบันทึกคุณภาพ
  • สินค้าทุกล็อตการผลิต มีข้อมูลที่ตรวจสอบได้


มารู้จัก GMP


HACCP คืออะไร

HACCP หรือ Hazard Analysis and Critical Control Point คือ เป็นระบบป้องกันเพื่อสร้างความมั่นใจว่าอาหารที่ผลิต
ภายใต้การควบคุมโดยวิธีนี้ เป็นอาหารที่ปลอดภัยต่อการบริโภค ปราศจากอันตรายจากเชื้อโรค สารเคมีหรือสิ่งแปลกปลอม
  • มุ่งเน้นการป้องกันปัญหา
  • แทนที่การมุ่งเน้นการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย
ระบบ HACCP ประกอบด้วย หลักการ 7 ข้อ
  1. ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย
  2. หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
  3. กำหนดค่าวิกฤต
  4. กำหนดระบบเฝ้าระวังจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
  5. กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม
  6. กำหนดวิธีการตรวจสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP
  7. กำหนดเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีการปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้